锅炉吹（清）灰的必要性

       在锅炉燃烧煤粉的过程中，除一部分产物结渣下落从排渣口排出外，一部分未充分燃烧的挥发份、碳粒、灰分等，则随烟气进入受热面，并进而在受热面上冷却、吸附、粘连，成为积焦、积灰，使受热面热阻增加、热效率下降。因为灰垢的导热系数仅为0.1163w/(m2℃)，为钢材导热系数的1/600。降低了受热面的导热能力，烟气所含的热能不能在受热面及时有效地吸收，致使锅炉出力不足，锅炉效率降低，煤耗增加，使整个发电机组难以满负荷运转，运行的经济性大为降低。

　　锅炉燃烧过程中升华的钾、钠等碱金属气体，在过热器、再热器上凝结，与烟气中的三氧化硫、飞灰中的氧化物反应生成复合硫酸盐，在高温熔融状态下，对过热器、再热器管壁腐蚀速度非常快，容易引起爆管。这是过热器事故比例较高的原因之一，直接影响锅炉的安全运行。

　　再有，管道沾污结焦后，管排间阻力增加，烟气流速减小。而在未沾污或沾污较少处烟气流速增大，传热增强。但飞灰对受热面管壁的磨损，约与烟气流动速度成3次方关系。故，烟气流动速度越高，磨损越重。再加上被沾污管的传热能力下降，造成管排间吸热不均匀，从而使过热器、再热器产生较大的热偏差，引起过热器、再热器出口处管壁超温，导致设备无法满负荷正常工作。并且，如长期在超温10-20℃下，其寿命将缩短一半。

　　而且，过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面沾污积灰后，增大了烟气流通的阻力，一方面增加了送风机、引风机的功耗，另一方面，空气预热器换热效果降低，一次风、二次风温下降，在燃烧方式相同的情况下，直接影响锅炉炉膛的燃烧效果（一般来讲，同样磨煤系统供粉的情况下，一次风、二次风温越高，那么，进入炉膛的煤粉燃烧的反应速度越快，同样烟气流程及炉膛留滞时间的情况下，较粗粒度的煤粉，燃烧过程中生成的挥发分、碳粒，在进入锅炉受热面或锅炉灰斗之前，就能完全、充分地进行燃烧，使飞灰、炉渣的残碳量大为降低，进而炉膛燃烧效率越高）——煤粉燃烧的反应速度减缓，如此，较粗粒度的煤粉，燃烧过程中生成的挥发分、碳粒，在进入锅炉受热面或锅炉灰斗之时，未能完全、充分地进行燃烧，使飞灰、炉渣的残碳量升高，炉膛煤粉燃烧效率降低，并进而加剧了过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面的沾污积灰。

　　由于炉内过程是一种极其复杂的物理化学过程，燃煤特性、受热面的结构、温度水平及空气动力工况等因素，都影响着受热面的沾污与结焦。仅通过锅炉设计和运行，目前尚不能完全解决炉内的积灰问题。

　　实践证明，在锅炉运行过程中，经常对受热面进行吹扫（用声波吹灰器或其它形式吹灰器），能较好地预防锅炉的结焦、积灰和受热面腐蚀，保障锅炉安全运行，提高机组可用率。同时由于受热面在运行中保持着清洁状态和有效的传热，还可提高锅炉效率和降低辅机电耗，具有明显的经济效益。

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